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德国设计公司DQBD GmbH正在使用Stratasys选择性吸收熔融(SAF)3D打印技术生产个性化自行车座垫，这种座垫拥有更高的舒适度。
借助Stratasys 4月推出的H350 3D打印机，DQBD正在大规模增材制造座垫承重部件，节省了数千欧元成本，并将交货时间从几个月缩短至几天。
这款名为SAM的座垫包括一个半硬质、个性化的3D打印脊柱和一个3D热成型座垫，可根据每位车手要求生产。压力点和重量分布的软件映射可匹配座垫几何形状与骑手身体。座垫脊柱的刚性和柔性区域组成确保了在需要时提供支持和适应。DQBD表示，这种组合比其他以性能为重点的座垫更为灵活，并提供更高水平的舒适度，减少骑手的疲劳。
生产座垫的材料为PA11，具有高延展性、抗冲击性和抗疲劳性，同时进行了冲击强度、压力和抗疲劳测试，以确保产品符合行业标准。DQBD认为3D打印座垫提供如此舒适性，以至于骑行短裤都是不必要的，同时也表明该应用是大规模定制个性化的一个例子，是3D打印的现实好处。
DQBD首席执行官Sebastian Hess表示:“我们一直计划使用增材制造技术生产SAM，使其在自行车座垫中发挥关键作用。事实上，我们在设计座垫时也考虑到了增材制造。除了快速、经济地批量提供精确的生产级零件外，该技术提供了一个独特的选择，以传统方法无法复制的方式实现产品的个性化定制。当使用H350时，与注塑方法相比，由于完全没有模具成本，整个产品开发过程的成本节省高达22,000英镑。传统制造需要3-6个月，而使用增材制造技术，交货时间缩短到了10天左右。”
Stratasys欧洲、中东非洲及亚洲制造业务部主管Yann Rageul表示:“DQBD展示了H350及其SAF技术不仅可以优化整个生产过程，节省宝贵时间和成本，还展示了增材制造在真正独特和先进的设计中的部署，为大规模生产做好准备。因为产品概念从一开始就是围绕增材制造设计，DQBD创建的SAM座垫设计展示了增材制造在产品开发周期中的进步。”
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